Ogólnopolska ostrzarnia narzędzi diamentowych

 Sprzedając maszyny i narzędzia, zapewnia się użytkownikom szybki i profesjonalny serwis narzędzi po zakupie.

Dzięki nowoczesnemu parkowi maszyn, takich marek jak Walter i Vollmer, nowa Ostrzarnia ITA TOOLS w Mielcu (woj. podkarpackie) może ostrzyć wszystkie rodzaje narzędzi diamentowych: frezy trzpieniowe proste i profilowe, frezy nasadzane proste i profilowe, piły i podcinaki, przy zachowaniu pierwotnych, fabrycznych parametrów, z tolerancją ostrzenia 0,01 mm.

serwis narzędzi odbywa sie na nowoczesnych automatach
Fot. Wydawnictwo Inwestor

– Posiadając siedem maszyn i dziesięcioosobowy zespół, jesteśmy dobrze przygotowani do ostrzenia i serwisowania wszystkich typów narzędzi diamentowych – mówi Michał Kołaszewski, kierownik Ostrzarni.

frezy spiralne i głowice jeżowe
Do ostrzenia i serwisowania oprócz narzędzi diamentowych przyjmowane są także frezy spiralne i głowice jeżowe    (Fot. Wydawnictwo Inwestor)

– Oprócz narzędzi diamentowych, przyjmujemy do serwisowania także narzędzia węglikowe, VHM, takie jak frezy spiralne i głowice jeżowe. Jesteśmy w stanie w ciągu trzech do pięciu dni roboczych wykonać usługę serwisowania, łącznie z ewentualną regeneracją, czyli wstawieniem nowych płytek diamentowych i wykonaniem wyważania dynamicznego każdej głowicy.

Poszerzone możliwości w Mielcu

– Tego typu usługi nie są nowością dla ITA Tools, ponieważ podobny zakres usług świadczyliśmy w Radziejowicach, natomiast w obszernej hali w Mielcu poszerzyliśmy park maszynowy i rozwinęliśmy system obsługi klientów – mówi Dariusz Michalik, menedżer ds. ostrzenia i regeneracji narzędzi w ITA Tools. – Na terenie kraju pracuje 25 handlowców ITA Tools, z których połowa odbiera narzędzia od obsługiwanych firm i codziennie pod koniec dnia wysyła je kurierem do naszej placówki.

Zaletą wdrożonego systemu jest rejestrowanie każdego narzędzia w naszym systemie komputerowym i nadawanie mu indywidualnego kodu kreskowego w postaci naklejki. Od tego momentu narzędzie jest jakby spersonalizowane. Zaczynamy tworzyć historię danego narzędzia. Wiemy, kto je przyjmował, który operator wykonywał daną czynność, jak długo to narzędzie było ostrzone, na której maszynie. Taki wewnętrzny proces dokumentacji i kontroli powoduje pełną odpowiedzialność realizatorów procesu związanego z ostrzeniem narzędzi. Natychmiast można ustalić, na jakim etapie jest realizacja usługi oraz jakim procesom i kiedy narzędzie było poddawane. To wszystko pozostaje w „pamięci” systemu ITA Tools. Ponadto, archiwizujemy każdy dokument WZ spisany przez handlowca w terenie, w którym można zawrzeć dodatkowe informacje odnośnie podebrania korpusu, regenerowania czy nieregenerowania, do jakiej średnicy narzędzie ostrzyć itd. Do każdej z tych informacji operator czy kierownik Ostrzarni ma dostęp poprzez zeskanowanie dokumentu.

pomiary przed ostrzeniem
Przed ostrzeniem, na stanowisku pomiarowym firmy Zoller określane są wszelkie ubytki    (Fot. Wydawnictwo Inwestor)

Dzięki rejestrowaniu informacji i identyfikowaniu narzędzi, zaczęli jako pierwsi, oprócz informacji o średnicy po ostrzeniu, podawać informację o średnicy narzędzia przed ostrzeniem.

– Dokładnie weryfikujemy informacje i sprawdzamy narzędzie przed ostrzeniem, na stanowisku pomiarowym firmy Zoller dogłębnie określamy ubytki, żeby klient miał później świadomość, ile materiału było zbierane, i transparentnie to prezentujemy – tłumaczy Michał Kołaszewski.

– Ma to na celu oszczędzanie do minimum narzędzia podczas ostrzenia, żeby osiągnąć jak największą ilość ostrzeń. – Ten proces tworzenia „metryczki” narzędzia w postaci kodu kreskowego planujemy w przyszłości zastąpić znakowaniem laserowym na trzpieniach – dodaje Dariusz Michalik. – Rozwiązanie jest w fazie testów. Musimy być pewni, że znakowanie na trzpieniu bądź korpusie będzie czytelne przez cały czas eksploatacji narzędzia.

Blisko dużych kontrahentów

Firma ITA Tools od tego roku w 100 proc. zajmuje się ostrzeniem narzędzi, po przejęciu tej usługi od ITA, która jest na naszym rynku dostawcą maszyn wielu producentów.

serwis narzędzi na nowoczesnych maszynach
Fot. Wydawnictwo Inwestor

Przejęto doświadczoną kadrę fachowców i skumulowano park maszynowy, wzbogacając go o dodatkowe urządzenia pomiarowe oraz do piaskowania i mycia ultradźwiękowego, dzięki czemu sprzedając narzędzia, zapewnia się użytkownikom szybki i profesjonalny serwis po ich zakupie. W dobie rozwiniętej komunikacji informatycznej i sieci kurierów, lokalizacja ostrzarni w Mielcu nie ma większego znaczenia, jednak bliskość takiej firmy jak BRW, obsługiwanej dotychczas w zakresie ostrzenia narzędzi przez byłą spółkę DIA-POL, przejętą również przez firmę ITA Tools, było istotną okolicznością.

W mieleckiej strefie ekonomicznej powstało wiele nowoczesnych firm związanych z motoryzacją i przemysłem lotniczym, które do obróbki wykorzystują narzędzia diamentowe, więc firma usługowa może liczyć na liczne zlecenia, a klienci mają możliwość dostarczenia narzędzia do ostrzenia o różnych porach.

Cechy «narzędzi diamentowych»

Ostrza narzędzi skrawających stosowanych w przemyśle drzewnym i meblarskim, nazywanych potocznie „narzędziami diamentowymi”, powstają w procesie spiekania, pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze, odpowiednio wyselekcjonowanych ziaren diamentowych o określonej gradacji, z dodatkiem metalicznego krystalizatora, na podłożu z węglików spiekanych. Grubość warstwy, w której znajdują się ziarna diamentowe nie przekracza zazwyczaj 0,6 mm. Odpowiednio przygotowane ostrza spaja się z korpusem narzędzia za pomocą lutowania twardego, dzięki istnieniu warstwy podkładowej z węglików spiekanych.

– Diamenty polikrystaliczne w zależności od wielkości zastosowanego ziarna dzieli się na drobno-, średnio- i gruboziarniste – mówi kierownik Ostrzarni. – Narzędzia diamentowe wykonuje się jako narzędzia jednorazowego użytku oraz jako narzędzia do wielokrotnego ostrzenia. Ostrzenie narzędzi diamentowych w tym zakładzie odbywa się metodą elektroiskrową. Polega ona na obróbce ostrza przy użyciu prądu o odpowiednio dobranych parametrach. W praktyce jedną elektrodę stanowi narzędzie, drugą zaś tarcza miedziano-wolframowa lub drut.

– Proces ostrzenia zawsze poprzedzony jest oczyszczeniem, myciem narzędzia oraz pomiarami ubytków przy użyciu projektora warsztatowego – wyjaśnia kierownik. – Pomiaru dokonuje się z dokładnością do 0,01 mm, dzięki czemu naddatki, konieczne przy ostrzeniu, mogą być ograniczone do minimum, a tym samym przedłużona zostaje żywotność narzędzia.

Najważniejsze branże

– Branże drzewna i meblarska są głównym obszarem naszego działania, bo firma ITA Tools zajmuje się ich kompleksowym zaopatrywaniem w narzędzia, więc będzie rozwijała usługi ostrzenia – mówi Dariusz Michalik.

– Nasza ostrzarnia pracuje od poniedziałku do soboty włącznie. Codziennie kurier odbiera kilkadziesiąt paczek do naszych klientów, z naostrzonymi narzędziami. O ile do narzędzi prostych są gotowe programy ostrzenia, to w przypadku narzędzi profilowych za każdym razem sprawdzana jest geometria, wykonywany jest rysunek w AutoCAD, żeby za każdym razem zachowany był pierwotny wzór geometrii narzędzia.

Diamentowe narzędzia są coraz bardziej popularne w branży drzewnej, służą głównie do obróbki płyt drewnopochodnych, a szczególnie do precyzyjnej obróbki płyty meblowej.  – I w tym się specjalizujemy, bo narzędzia diamentowe świetnie nadają się również do obróbki sklejki oraz drewna twardego na podłogi – mówi Dariusz Michalik.

– Sporo ich także ostrzymy dla branży reklamowej, gdzie szeroko wykorzystuje się folie i jakieś „trudne” materiały, jak HPL, pleksi, Corian.

W maszynach sterowanych numerycznie, typu plotery, też są stosowane narzędzia diamentowe. Naszą rolą jest także wspieranie klientów w zakresie doboru i zastosowania narzędzi diamentowych do obrabianego materiału, by zagwarantować najlepsze parametry obróbki. Jest to bardziej wsparcie  technologiczne, ale też i techniczne ze strony naszych handlowców. Każdy z nich co jakiś czas odwiedza ostrzarnię, poznaje realizowane u nas procesy, bo przez wiedzę i własne doświadczenie jest skuteczniejszy we współpracy z klientami.

Przeprowadzamy u klientów liczne testy narzędzi i pokazujemy zasady prawidłowej eksploatacji, przez co można wydłużyć okresy pracy narzędzi między ostrzeniami, zwiększyć liczbę ostrzeń i poprawić jakość obrabianego materiału. Staramy się edukować klientów i informować, do czego dane narzędzie służy, na jakich optymalnych parametrach powinno ono pracować, na co zwracać uwagę.

Na naszej stronie internetowej opisany jest proces ostrzenia, profil ostrzonych narzędzi, ale główne informacje staramy się przekazywać podczas bezpośredniej wizyty u klienta.

Czas realizacji maksymalnie skrócony

Ostrzarnia w Mielcu pracuje na trzy zmiany, żeby maksymalnie szybko realizować zlecenia. Coraz więcej firm wyposaża maszyny w narzędzia diamentowe i zwiększa produkcję, więc ważny jest czas realizacji, od momentu odebrania narzędzia, do dosłania po ostrzeniu. Lokalni klienci mogą przywozić narzędzia bezpośrednio do nas, ale w każdym rejonie kraju nasi handlowcy konsultanci podjeżdżają do klientów i organizują proces związany z dostawą narzędzi do ostrzarni.

Serwis narzędzi z uchwytami thermo
Serwis narzędzi z uchwytami thermo nie stanowi problemu    (Fot. Wydawnictwo Inwestor)

Reakcją na oczekiwanie najwyższej jakości ostrzenia, szybszej obróbki i wydłużenia żywotności skomplikowanych narzędzi jest wyposażenie ostrzarni w maszynę do narzędzi z uchwytami thermo. Pozwala ona wyeliminować wszelkie „bicia”, które skracają ich żywotność i powodują gorszą jakość obróbki. Mocowanie takich narzędzi odbywa się poprzez błyskawiczne termiczne rozgrzanie końcówki uchwytu i umieszczenie w nim narzędzia. Gdy uchwyt stygnie, już po kilku sekundach trzpień frezu jest idealnie osadzony w osi uchwytu.

– Mamy już w tym zakresie świetne wyniki, jeśli chodzi o przekazanie klientom tej technologii – zapewnia Dariusz Michalik. – Jest to efektywna i prosta technologia, bo nie ma żadnych dodatkowych składowych w uchwycie. Narzędzie pracuje cicho, oszczędza łożyska elektrowrzeciona, zostawia gładszą powierzchnię, a jeśli pracuje osiowo i równomiernie, to można nim pracować szybciej i dłużej.

Cały czas pokazujemy, jak powinna wyglądać obsługa danego narzędzia, więc klienci to doceniają i wiążą się z nami na długi czas. Następnie współpraca jest rozwijana poprzez dobieranie jakichś kolejnych, dodatkowych narzędzi, innej klasy itd. Dlatego planujemy dalsze inwestycje w tym zakładzie, zakupienie kolejnych automatów do ostrzenia narzędzi oraz powiększenie powierzchni usługowej.

Operator mocuje i nadzoruje

Ostrzenie narzędzi trzpieniowych i głowic prostych realizowane jest jednocześnie na kilku automatach w cyklu automatycznym. W odrębnych częściach odbywa się proces przyjmowania i wysyłki narzędzi oraz piaskowania i mycia ultradźwiękowego narzędzi w specjalnych maszynach. Czynności operatora obrabiarki do ostrzenia sprowadzają się do zamocowania ostrzonego narzędzia w uchwycie, wpisania parametrów i uruchomienia odpowiedniego programu.

Dalej następuje automatyczny pomiar położenia każdego ostrza narzędzia przez czujnik rubinowy. Dzięki temu podczas procesu ostrzenia może być zawsze zachowane odpowiednie ustawienie narzędzia w stosunku do tarczy miedziano-wolframowej, co zapewnia uzyskanie prawidłowej geometrii ostrza.

Po zakończeniu cyklu ostrzenia obrabiarka wykonuje pomiary kontrolne, ostrzy narzędzia z dokładnością do 0,001 mm i drukuje raport, podając odchyłki, z jakimi zostały naostrzone poszczególne ostrza narzędzia w stosunku do ostrza bazowego. Po naostrzeniu frezy są wyważane dynamicznie w klasie 2,5G, co zapewnia długą żywotność elektrowrzecion obrabiarek, na których te narzędzia pracują.